适当提高模温,注塑制品震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面

有些塑料制件在成型脱模后,很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。解决措施:1.有效的冷却。降低模温,延长开模时间,降低料的干燥与加工温度。2.降低充模速度,减少成形周期,减少流动阻力。3.提高保压压力和时间。4.改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。注塑制品震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面,以浇口为中心的形成密集的波纹,有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时,前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来,而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。解决方法:(1)提高料筒温度特别是射嘴温度,还应提高模具温度。(2)提高注射压力与速度,使其快速充模型腔。(3)改善流道、浇口尺寸,防止阻力过大。(4)模具排气要良好,要设置足够大的冷料井。(5)制件不要设计得过于薄。

气泡的原因分析

气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来,如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下,与型腔接角的熔料牵拉,造成体积损失的结果。

解决办法:

(1)提高注射能量:压力、速度、时间和料量,并提高背压,使充模丰满。

(2)增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩,适当提高模温,特别是形成真空泡部位的局部模温。

(3)将浇口设置在制件厚的部份,改善喷嘴、流道和浇口的流动状况,减少压力的消耗。

(4)改进模具排气状况。

表面光泽差的原因分析

造成注塑制表面光泽差,主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光不好,二是熔料过早冷却。具体解决方法如下:

(1)增加料温,注射压力与速度,特别是模温。模温对光泽有显著的影响。

(2)改善浇口的位置,注意料流通畅。

(3)防止塑料的降解或塑化不完全。

(4)增长模内冷却时间,保压时间也应加长一些。

震纹的原因分析

PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面,以浇口为中心的形成密集的波纹,有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时,前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来,而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。

解决方法:

(1)提高料筒温度特别是射嘴温度,还应提高模具温度。

(2)提高注射压力与速度,使其快速充模型腔。

(3)改善流道、浇口尺寸,防止阻力过大。

(4)模具排气要良好,要设置足够大的冷料井。

(5)制件不要设计得过于薄。

泛白的原因分析

造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。

主要解决方法:

(1)消除气体的干扰,就意防止杂质的污染。

(2)提高料温与模温,分段调节料筒温度,但要防止温度过高而分解。

(3)增加注射压力,延长保压时间,提高背压。